PE管材生产指导书
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PE管材原料：高密度聚乙烯树脂
工艺准备
a、加工温度：依据HDPE原料特性，以及我公司设备特点，熔体流动速率为0.38g/10min(5kg,190℃)，熔指偏低，需较高的加工温度；因此机筒温度设置为180～222℃，按逐渐递增设置，机头温度设置为220～240℃，递增或平稳设置均可，口模温度设置为220～230℃，开机时，应该注意的是机头入口和出口熔体温差不应超过20度。因为熔体与金属间较高的温度差将导致鲨鱼皮现象�？谀Ｎ露炔灰斯�，过高容易出现“流涎”现象。应及时根据实际情况合理调整各段温度。蓝色线共挤机各段温度逐渐递增设置为180～200℃。
b、下游附件：真空定径水箱采用硬质橡胶皮密封，其内孔直径应为所生产管材外径的40～60%，确保严实密封，真空箱内支撑板应根据管材规格选择相应大小，稳固安置，如果生产周期较长，还应在相应支撑板上垫上软质布料，防止长时间生产出现杂质水垢管材划伤现象；冷却水箱挡水圈内孔直径应为管材外径的70～90%，确保有效挡水，水箱支撑轮必须根据管材规格调整至相应档位；牵引机、切割锯、翻转台应依据管材规格调整至合理位置，保证生产顺利进行，尤其是生产大口径管材和薄壁管材时，需合理调整牵引机档位，设置牵引机压力，时刻关注牵引机运行情况，防止牵引机打滑和压扁管材现象发生。
c、冷却水温应控制15-25℃左右，开机前检查各冷却水箱尤其是真空槽内的各喷淋嘴是否喷淋正常，如有异常及时维修清理；检查真空泵、各冷却水泵运行有无异常，及时排除影响生产的不利因素。检查牵引机、切割锯运行情况，如有不妥，及时调整修理。
d、 穿设牵引管材时，应对牵引管材进行清洗，除去管材的杂物，防止划伤支撑轮和支撑板；穿设时，应注意穿引速度，不得过快，倒牵引速度应在1.5米/秒左右，在进真空槽以后，应及时减慢倒牵引速度低于1.0米/秒，同时必须有人专门关注各接头，防止碰撞顶坏相应设备；真空槽内的牵引管最好一根整管，不得有机头或者破损穿孔，以便管径及早成型；ø63以下小口径牵引管的穿设可用手动穿设即可。必须注意保证各接头牵引绳结实牢固，不得在生产牵引时出线断裂。尤其需要注意的是，开机生产时，尽量采用同等规格的牵引管材，牵引管材与待生产管材管径不得差别过大。
e、口模间隙调节：管材壁厚是否均匀，均大部分取决于模头间隙的调整，依据实际生产经验，Ø160（包括Ø160）以下管材的口模间隙调节均可上、下、左、右均匀，即可基本保证管材壁厚要求；Ø200—400管材（特别是厚壁管材）因料坯自身流垂比较大，在生产时就必须合理调节口模上下间隙以保证管材壁厚均匀，其口模间隙大体可调节在1.0---2.5mm左右，具体视挤出设备、口模结构、原料性能而定（主要影响因素为原料熔融指数）。对于小口径管材（ø110以下）可凭肉眼管材进行调节，大口径管材必须对口模间隙进行精确测量，确保合理口模间隙。
f、开机开始前，必须仔细清理整洁定径套冷却水环，保证出水均匀；合理调整定径套位置，在口模间隙调节好的情况下，让定径套和口模进行对中，测量定径套与口模边沿上下均匀、左右均匀，即为对中。
开机生产
a、各段加热时，应分阶段加热，即先每段温度先加热到120℃，恒温30min后，在加热到160℃，在恒温15min,最后加热到工艺温度。
b、待各段温度达到工艺温度后，恒温至少30min后，一直当口模处开始出料后，再持续挤出15min，排尽原空螺杆中气体，停止挤出，准备开机。使用PP-R生产线开机时，需用PE本色树脂对挤出机原PP-R原料进行清洗，清洗完毕后方可开机。
c、再次检查各设备工作情况，人员组织情况，各种准备工作，一切就绪即可开始开机。
d、 启动挤出机，先开启色线共挤机以20转的速度挤出15-30min后，即可以5-10转的基础速度开始挤出，降低共挤机转速至工艺速度，观察出料料胚，确认加热情况，料胚有无气泡，料胚是否光滑平整等，根据观察情况合理调整工艺温度，待料胚满足要求后，即可开始制作开机接头，大口径管材开机最好采用牵引管直接与料坯对接，减少开机产生大量的异型管材�？�，先在芯棒上涂抹润滑油，防止料坯粘接在芯棒上导致内壁质量缺陷；先以5-10转的主机速度开启主机，等待出料料坯满足接头要求时，停止主机，将料坯从外向内往芯棒压实，以较慢的速度及时将牵引管倒至管口插入料坯，冷却2-3分钟后，先开启主机，在开牵引，按挤塑规程开机，待接头进入定径套后及时开启冷却水和真空泵。特别需要注意的时，制作接头时，部要出现裂缝和开口，导致真空迟迟难以抽起。
e、开机生产开始后，注意观察各牵引管接头，及时采取措施防止接头产生碰、撞、顶现象；当每一根牵引管接头通过牵引机以后，应及时迅速的解除牵引绳，引导管材进入切割锯直到搭上翻转台；及时打开真空泵和真空箱冷却水泵，冷却水箱冷却水的开启必须注意在最后一个牵引接头出冷却水箱后再开启，防止冷却水进入管材，影响管材质量，直至影响模头温度，导致开机失败。
f、真空定径。真空度的大小直接影响到管材的外径尺寸，真空度一般控制
在0．02－0．07MPa，通常在满足管材外观质量的前提下，真空度应尽可能低，这样管材内应力小，产品在存放过程中变形小。第一节的真空度相当重要，主要起定径作用，真空度要大些，第二节、第三节的真空度可小些，能够确保管材圆度即可。一般情况下生产管材外径尺寸越大，要求的真空度就越高。及时测量真空槽后管材外径，合理判定后调整真空度，记录相关数据，以作以后正常生产参考使用。对于大口径管材壁厚，最好是在第一个冷却水箱后打孔测量，以便及时调整，杜绝大批量废品的产生。生产时还有一个重要的数据需要及时调整及测量，即管材不圆度，合格管材出真空槽后应及时对管材进行夹持，并及时测量管材不圆度，及时调整，确保管材质量，因管材不圆度过大超标，焊接时对接偏差大，严重影响焊接质量；国家标准出厂检验项目中，虽未对不圆度进行强制要求，但在使用过程中，越来越受到重视，引起的质量投诉也越来越多，因此对不圆度指标必须加以重视。
g、冷却定型。冷却定型水温度一般在15一25℃为宜，冷却水温度过高，将会延长冷却时间，减慢冷却速度，意味着熔融的原料处于高温的时间也将延长，尤其是管材内壁，这样会加速原料中抗氧化等添加剂的分解，降低管材的抗老化性能，同时对管材的定型也有不利影响。相反，如果冷却定型水温过低，则会使熔融态的PE管材外表面冷却结晶速度过快，造成管材的内外表面温差过大而使管材定型后产生较大的内应力，降低管材的力学、物理性能（直观体现为管材脆性大）。冷却水流量可通过流量计来控制，冷却水流量过大，易使管材表面粗糙，产生斑点、凹坑；过小也会使管材表面质量变差，产生斑点，冷却水分布不均匀还会使管材产生不圆现象。
h、开机生产的各种数据非常重要，必须如实、全面的记录各类数据，包括工艺温度、使用原料、挤出速度、定径套型号、真空度、冷却水温、真空槽后管材直径、切割后管材直径，牵引速度、管材壁厚、不圆度，管材夹持程度等等。
i、 管材切割时，应有专人观察切割情况，出现夹刀和顶刀及时处理，避免尾大不调而全线�；�。管材切割后，因管材温度较常温高，管材将冷却收缩，内应力释放等，冷却后，管材尺寸将发生变化，尤其时管材外径和管材长度，主要原因有，一，聚烯烃熔体冷却过程中要发生结晶作用，结晶度及晶型与温度及热历史，放置的时间有关。第二，刚下线管材的温度通常高于常温。第三，刚下线的管材内应力较大。为了达到性能及尺寸的稳定性，一般的聚乙烯管材应下线放置24小时，可依照相应的标准进行性能测试。因此管材切割后和完全冷却收缩后的管材尺寸数据应及时测量记录，并与过程中各种数据对应，这是以后正常生产最好的参考依据，必须整理归纳，完整保存。
产品检测与试验
过程产品检测是产品生产过程中对产品的表面质量、外形尺寸（外径、壁厚、不圆度等）进行的控制。管材外径的控制大体可从以下几处着手：a、真空槽后外径数据的测量；b、切割以后的外径数据测量；c、放置一段时间几乎完全冷却定型后的外径数据测量。目前较先进的生产线上配置有在线壁厚测量装置和自动口模对中系统，如果没有这些装置就需使用工具测量管材的外径。壁厚和椭圆度等指标，如不符合要求应及时对口模，对真空定径进行调节直到能够稳定生产出合格的产品。最终产品的检测是产品出厂前必须要进行的，除前面提到的表面质量，外形尺寸检测以外，还要对管材产品进行静液压强度、断裂伸长率、热稳定性等物理性能指标的检测.
开机总结
在开机过程中，必定会出现各种异常情况，及时做出相应调整，保证管材质量合格�？钡牡髡胧�、测量数据，试验数据、开机的各种好的方式方法都必须及时总结归纳，这是我公司生产HDPE管材的第一手资料，尤为重要，在分析总结后妥善保存、并形成相关资料，以供今后生产参考使用。
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我公司PE管材生产采用PE白色基料添加黑色色母料混合均匀生产，现使用白色基料PE100级为上海石化的YGH041；黑色色母料炭黑含量为45-50%，现生产添加量为2.0-3.0%；因使用本色树脂，吸水性差，根据生产经验，水分含量基本满足生产要求，不必要进行烘干；如使用黑色专用混配料，因炭黑吸水性强，需对原料进行脱湿干燥处理�？�，为保证开机效果，不建议添加会用料；在以后的正式生产中，根据设备，原料特性合理进行添加，添加用量为10%-40%原料混合，要求高速均匀混合。添加会用料时，最好对会用料进行干燥处理。
PE管材原料：高密度聚乙烯树脂
a、加工温度：依据HDPE原料特性，以及我公司设备特点，熔体流动速率为0.38g/10min(5kg,190℃)，熔指偏低，需较高的加工温度；因此机筒温度设置为180～222℃，按逐渐递增设置，机头温度设置为220～240℃，递增或平稳设置均可，口模温度设置为220～230℃，开机时，应该注意的是机头入口和出口熔体温差不应超过20度。因为熔体与金属间较高的温度差将导致鲨鱼皮现象�？谀Ｎ露炔灰斯�，过高容易出现“流涎”现象。应及时根据实际情况合理调整各段温度。蓝色线共挤机各段温度逐渐递增设置为180～200℃。
b、下游附件：真空定径水箱采用硬质橡胶皮密封，其内孔直径应为所生产管材外径的40～60%，确保严实密封，真空箱内支撑板应根据管材规格选择相应大小，稳固安置，如果生产周期较长，还应在相应支撑板上垫上软质布料，防止长时间生产出现杂质水垢管材划伤现象；冷却水箱挡水圈内孔直径应为管材外径的70～90%，确保有效挡水，水箱支撑轮必须根据管材规格调整至相应档位；牵引机、切割锯、翻转台应依据管材规格调整至合理位置，保证生产顺利进行，尤其是生产大口径管材和薄壁管材时，需合理调整牵引机档位，设置牵引机压力，时刻关注牵引机运行情况，防止牵引机打滑和压扁管材现象发生。
c、冷却水温应控制15-25℃左右，开机前检查各冷却水箱尤其是真空槽内的各喷淋嘴是否喷淋正常，如有异常及时维修清理；检查真空泵、各冷却水泵运行有无异常，及时排除影响生产的不利因素。检查牵引机、切割锯运行情况，如有不妥，及时调整修理。
d、 穿设牵引管材时，应对牵引管材进行清洗，除去管材的杂物，防止划伤支撑轮和支撑板；穿设时，应注意穿引速度，不得过快，倒牵引速度应在1.5米/秒左右，在进真空槽以后，应及时减慢倒牵引速度低于1.0米/秒，同时必须有人专门关注各接头，防止碰撞顶坏相应设备；真空槽内的牵引管最好一根整管，不得有机头或者破损穿孔，以便管径及早成型；ø63以下小口径牵引管的穿设可用手动穿设即可。必须注意保证各接头牵引绳结实牢固，不得在生产牵引时出线断裂。尤其需要注意的是，开机生产时，尽量采用同等规格的牵引管材，牵引管材与待生产管材管径不得差别过大。
e、口模间隙调节：管材壁厚是否均匀，均大部分取决于模头间隙的调整，依据实际生产经验，Ø160（包括Ø160）以下管材的口模间隙调节均可上、下、左、右均匀，即可基本保证管材壁厚要求；Ø200—400管材（特别是厚壁管材）因料坯自身流垂比较大，在生产时就必须合理调节口模上下间隙以保证管材壁厚均匀，其口模间隙大体可调节在1.0---2.5mm左右，具体视挤出设备、口模结构、原料性能而定（主要影响因素为原料熔融指数）。对于小口径管材（ø110以下）可凭肉眼管材进行调节，大口径管材必须对口模间隙进行精确测量，确保合理口模间隙。
f、开机开始前，必须仔细清理整洁定径套冷却水环，保证出水均匀；合理调整定径套位置，在口模间隙调节好的情况下，让定径套和口模进行对中，测量定径套与口模边沿上下均匀、左右均匀，即为对中。
a、各段加热时，应分阶段加热，即先每段温度先加热到120℃，恒温30min后，在加热到160℃，在恒温15min,最后加热到工艺温度。
b、待各段温度达到工艺温度后，恒温至少30min后，一直当口模处开始出料后，再持续挤出15min，排尽原空螺杆中气体，停止挤出，准备开机。使用PP-R生产线开机时，需用PE本色树脂对挤出机原PP-R原料进行清洗，清洗完毕后方可开机。
c、再次检查各设备工作情况，人员组织情况，各种准备工作，一切就绪即可开始开机。
d、 启动挤出机，先开启色线共挤机以20转的速度挤出15-30min后，即可以5-10转的基础速度开始挤出，降低共挤机转速至工艺速度，观察出料料胚，确认加热情况，料胚有无气泡，料胚是否光滑平整等，根据观察情况合理调整工艺温度，待料胚满足要求后，即可开始制作开机接头，大口径管材开机最好采用牵引管直接与料坯对接，减少开机产生大量的异型管材�？�，先在芯棒上涂抹润滑油，防止料坯粘接在芯棒上导致内壁质量缺陷；先以5-10转的主机速度开启主机，等待出料料坯满足接头要求时，停止主机，将料坯从外向内往芯棒压实，以较慢的速度及时将牵引管倒至管口插入料坯，冷却2-3分钟后，先开启主机，在开牵引，按挤塑规程开机，待接头进入定径套后及时开启冷却水和真空泵。特别需要注意的时，制作接头时，部要出现裂缝和开口，导致真空迟迟难以抽起。
e、开机生产开始后，注意观察各牵引管接头，及时采取措施防止接头产生碰、撞、顶现象；当每一根牵引管接头通过牵引机以后，应及时迅速的解除牵引绳，引导管材进入切割锯直到搭上翻转台；及时打开真空泵和真空箱冷却水泵，冷却水箱冷却水的开启必须注意在最后一个牵引接头出冷却水箱后再开启，防止冷却水进入管材，影响管材质量，直至影响模头温度，导致开机失败。
f、真空定径。真空度的大小直接影响到管材的外径尺寸，真空度一般控制
在0．02－0．07MPa，通常在满足管材外观质量的前提下，真空度应尽可能低，这样管材内应力小，产品在存放过程中变形小。第一节的真空度相当重要，主要起定径作用，真空度要大些，第二节、第三节的真空度可小些，能够确保管材圆度即可。一般情况下生产管材外径尺寸越大，要求的真空度就越高。及时测量真空槽后管材外径，合理判定后调整真空度，记录相关数据，以作以后正常生产参考使用。对于大口径管材壁厚，最好是在第一个冷却水箱后打孔测量，以便及时调整，杜绝大批量废品的产生。生产时还有一个重要的数据需要及时调整及测量，即管材不圆度，合格管材出真空槽后应及时对管材进行夹持，并及时测量管材不圆度，及时调整，确保管材质量，因管材不圆度过大超标，焊接时对接偏差大，严重影响焊接质量；国家标准出厂检验项目中，虽未对不圆度进行强制要求，但在使用过程中，越来越受到重视，引起的质量投诉也越来越多，因此对不圆度指标必须加以重视。
g、冷却定型。冷却定型水温度一般在15一25℃为宜，冷却水温度过高，将会延长冷却时间，减慢冷却速度，意味着熔融的原料处于高温的时间也将延长，尤其是管材内壁，这样会加速原料中抗氧化等添加剂的分解，降低管材的抗老化性能，同时对管材的定型也有不利影响。相反，如果冷却定型水温过低，则会使熔融态的PE管材外表面冷却结晶速度过快，造成管材的内外表面温差过大而使管材定型后产生较大的内应力，降低管材的力学、物理性能（直观体现为管材脆性大）。冷却水流量可通过流量计来控制，冷却水流量过大，易使管材表面粗糙，产生斑点、凹坑；过小也会使管材表面质量变差，产生斑点，冷却水分布不均匀还会使管材产生不圆现象。
h、开机生产的各种数据非常重要，必须如实、全面的记录各类数据，包括工艺温度、使用原料、挤出速度、定径套型号、真空度、冷却水温、真空槽后管材直径、切割后管材直径，牵引速度、管材壁厚、不圆度，管材夹持程度等等。
i、 管材切割时，应有专人观察切割情况，出现夹刀和顶刀及时处理，避免尾大不调而全线�；�。管材切割后，因管材温度较常温高，管材将冷却收缩，内应力释放等，冷却后，管材尺寸将发生变化，尤其时管材外径和管材长度，主要原因有，一，聚烯烃熔体冷却过程中要发生结晶作用，结晶度及晶型与温度及热历史，放置的时间有关。第二，刚下线管材的温度通常高于常温。第三，刚下线的管材内应力较大。为了达到性能及尺寸的稳定性，一般的聚乙烯管材应下线放置24小时，可依照相应的标准进行性能测试。因此管材切割后和完全冷却收缩后的管材尺寸数据应及时测量记录，并与过程中各种数据对应，这是以后正常生产最好的参考依据，必须整理归纳，完整保存。
产品检测与试验
过程产品检测是产品生产过程中对产品的表面质量、外形尺寸（外径、壁厚、不圆度等）进行的控制。管材外径的控制大体可从以下几处着手：a、真空槽后外径数据的测量；b、切割以后的外径数据测量；c、放置一段时间几乎完全冷却定型后的外径数据测量。目前较先进的生产线上配置有在线壁厚测量装置和自动口模对中系统，如果没有这些装置就需使用工具测量管材的外径。壁厚和椭圆度等指标，如不符合要求应及时对口模，对真空定径进行调节直到能够稳定生产出合格的产品。最终产品的检测是产品出厂前必须要进行的，除前面提到的表面质量，外形尺寸检测以外，还要对管材产品进行静液压强度、断裂伸长率、热稳定性等物理性能指标的检测.
开机总结
在开机过程中，必定会出现各种异常情况，及时做出相应调整，保证管材质量合格�？钡牡髡胧�、测量数据，试验数据、开机的各种好的方式方法都必须及时总结归纳，这是我公司生产HDPE管材的第一手资料，尤为重要，在分析总结后妥善保存、并形成相关资料，以供今后生产参考使用。
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